Fdrill熱熔鉆適用于哪些材料?
鋼
不銹鋼
銅
黃銅，ZN含量低于40%
鋁合金，SI硅含量低于0.5%
若加工M8，2毫米厚的工件，采購Fdrill系列產品需要哪些刀具？
所需刀具
- FDMC2-散熱翼刀柄
- FD430E8-散熱夾頭
- FD0730S-熱熔鉆頭
- FTM8-擠壓絲錐
- FDKSO-熱熔膏/熱熔鉆鉆孔油
- FTOIL-攻絲油
- 注意：若表面加工要求為平型（表面刮平倒角），需用FD0730SF型號的平口熱熔鉆頭
設備參數
- 轉速：2500RPM
- 功率：1.5KW
Fdrill熱熔鉆頭的使用壽命如何?
普通碳鋼：8000 - 10000 個孔。
不銹鋼：3000 - 5000 個孔。
但要考慮以下影響因素：
1.熱熔鉆直徑和鉆頭長度 2.材料厚度和類型 3.潤滑 4.產生的溫度 5.震動 6.轉速
7.機器和主軸的狀態 8.進給速度 9.正確的使用操作 10.環境條件 11.鉆孔應用
使用Fdrill熱熔鉆頭，需要特殊鉆床設備嗎?
不。Fdrill熱熔鉆頭可以不僅可以與普通鉆床配套使用，而且，只要達到合適的轉速和功率的CNC加工中心、銑床、動力頭等，均可以與Fdrill熱熔鉆頭配套使用。如果您現有鉆床達不到合適的加工參數，株洲熱鉆工貿公司也可以為您推薦相應鉆床。
必須使用熱熔膏嗎?
是的。Fdrill牌熱熔膏（熱熔鉆專用散熱膏、鉆孔油）可以有效保護刀具和設備，防止金屬黏在熱熔鉆頭上同時給熱熔鉆降溫。涂抹量根據材料的不同類型和厚度來定。涂太多可能使熱熔鉆頭降溫太多，影響成型孔和凸臺的質量。
普通碳鋼每鉆5—10個孔，需加少許熱熔膏于熱熔鉆頭上。 注意：不銹鋼工件，每鉆一個孔，需添加熱熔膏。
Fdrill熱熔鉆頭可用手電鉆來操作嗎?
不建議。如上所述，使用Fdrill熱熔鉆需要達到最低的轉速和功率要求，而且需要很大的軸向壓力帶動金屬塑性成形，而手電鉆的穩定性和軸向壓力達不到加工要求。但在小孔徑薄壁工件上可以進行間斷性操作，最大孔徑小于M6，厚度小于1.5毫米。
Fdrill熱熔鉆頭可以用在鍍鋅材料嗎?
僅在某些情況下可以。因為鋅和鋼具有不同的熔點，這對孔和凸臺的成型質量有顯著影響。
根據鍍鋅的厚度，若厚度介于3—5微毫之間，可以用Fdrill熱熔鉆頭。
如果鍍鋅層厚且不均勻，建議先去除鍍層再用熱熔鉆鉆孔。
Fdrill熱熔鉆可以加工平型鉆孔嗎?
可以。 工件表面的突臺是在鉆孔過程中，將向上延展的加工點位材料重新塑形而成，有這個凸臺可以作為螺母墊圈，加工出口的孔長度也相應更長，一般加工圓管時株洲熱鉆推薦采用標準型熱熔鉆（即圓口熱熔鉆頭）。圓管因為有弧度表面還會有殘留，還需要用其他機械加工方式打磨。對于方管和平板，Fdrill平口型熱熔鉆頭能將此突臺切除，形成光滑的平面。
Fdrill熱熔鉆可以加工盲孔嗎?
不可以。Fdrill熱熔鉆頭需要在鉆孔底部有一定的空間以便形成襯套，推薦用于通孔加工。
突臺和襯套是如何形成的?
均由加工點位的材料重新塑形而成，無需額外配件。
使用Fdrill熱熔鉆和擠壓絲錐加工出螺紋的強度如何?
試驗證明，無論是抗拉強度，還是扭矩，強度均高于焊接螺母。
可以用普通切削絲錐攻絲嗎?
可以，但不建議。Fdrill無屑擠壓熱熔成型鉆頭/熱鉆的特點是將加工點位的材料保留并重新塑型；而普通切削攻絲將會切除部分原材料。如一定要采用切削攻絲，我們建議先用Fdrill牌長型或長/平型熱熔鉆頭鉆孔，然后再采用普通切削攻絲。
材料的硬度會不會增高，提高加工難度?
取決于材料的碳含量。對于普通碳鋼，硬度不會增高；
不銹鋼硬度會增高10-15%，但若采用Fdrill擠壓絲錐Ftap攻絲，加工不會受任何影響。
熱量從何而來?
由摩擦產生，無需任何額外加熱裝置。
最大材料厚度是多少?
取決于鉆孔的孔徑和鉆孔的表面要求。對于最大孔徑，材料厚度可達12毫米。具體可以參考：熱熔鉆最大穿透厚度表。
根據我們的經驗，Fdrill熱熔鉆大多用于1-3mm的材料。
在Fdrill熱熔鉆孔過程中鉆頭頭部呈暗紅色？這危險嗎？
不。通常情況下，摩擦產生的高溫達到600度時，熱熔鉆頭頭部開始呈現暗紅色。如果顏色變成鮮紅色或者黃色，意味著鉆頭過熱！這將會降低鉆頭壽命和孔的成型質量。
向內拉伸的襯套太長或者邊緣裂開。如何才能減少流向內的材料？
實現這一目標的最佳途徑是：在用熱熔鉆鉆孔之前，先鉆一個小的預制孔。預制孔可以減少向內流動的材料，縮短襯套拉伸的長度，并可以防止襯套邊緣開花裂開，減少毛刺。但同時也可能會減少形成的螺牙數量。
Fdrill熱熔鉆為什么會磨損？在制造硬質合金熱熔鉆頭的過程中，鈷(Co)作為一種有效的結合劑，可以將硬質顆粒(如碳化鎢WC等)粘結到一起。但是，在切削加工中，由于刀具材料中的鈷熔點較低(約為1,495℃，而硬質合金的熔點為2,870℃)，在高溫作用下會軟化，并出現月牙洼和產生磨粒磨損及塑性變形。
